氟膠O型圈是一種橫截面為環(huán)形的硅膠密封件，它在很多場所都用得上，不過在加工過程中，可能會遇到比較繁雜的難題。其中成型后不連片是很多工廠在加工時常遇到的問題，下面就來講講導(dǎo)致其成型后不連片的原因及解決方案。

　　1、模溫過低：

　　模溫過低很容易導(dǎo)致密封圈在成型后不連片，想要解決，只需要適度的調(diào)節(jié)橡膠硫化機左右模的溫度即可。

　　2、工作壓力過大：

　　工作壓力過大也是會導(dǎo)致密封圈在成型后不連片，解決的方案就是在操作流程中適當(dāng)?shù)脑黾幽z料，降低工作壓力。

　　3、膠料過少：

　　一旦膠料過少同樣會導(dǎo)致導(dǎo)致密封圈在成型后不連片，一般可以通過提高膠料的處理就可以了。有的時候，在膠料提高的同時，還需要配合工作壓力和提升模溫來確保密封圈的規(guī)格符合要求。

　　4、模貝自拆過度銳利：

　　模貝自拆過程中如果存在銳利的邊角，那么就會導(dǎo)致密封圈在成型后不連片，對于這種開啟，可以通過對模具進行噴砂處理，讓模具得到打磨拋光的效果。

　　總的來說，氟膠O型圈是一種比較常見的密封件如果在加工過程中出現(xiàn)成型后不連片的情況，可以考慮一下模溫、工作壓力、膠料過少、毛刺等原因?qū)е碌模⒏鶕?jù)原因采取合理的解決方案。